要设计出更理想的汽车内饰，设计师们不断挖掘新材料，探索各种设计方案的组合方式，使汽车内部设计与驾驶者之间更加和谐。这就需要汽车内饰的舒适度、吸引力、耐久性、实用性等更贴近消费者的需求。

20世纪末期，我国汽车合资品牌和国外品牌竞争开始加剧。汽车厂家期望用不需比喷涂高太多成本的工艺实现表面装饰图案化、彩装化、个性化来吸引消费者。在这样的大环境下，水转印开始盛行。在过去的十多年，水转印几乎占领了100%的市场。

水转印：将已成型的塑料基材压印浮在水面上的水溶性薄膜，转印薄膜上的花纹，再以透明面漆保护其花纹及对表面做光泽调节。
流程为转印－薄膜清除－烘干－喷面漆。

水转印的优点在于不需额外的模具，单件成本低。但其致命缺点在于成型过程中遇到有拉伸形状时，花纹变形非常大，所以只适合做不规则的大花纹，如桃木纹、大理石纹、迷彩纹。

当水转印的仿桃木铺天盖地的在各型各档车上应用以后，导致了仿桃木应用的泛滥。消费者也开始产生审美疲劳，期望能有些与众不同的东西出现，比如规则图案、小花纹等给人以精致、规则、理性的感觉。同时，随着社会各界对环保要求的提升，水转印生产线的环境污染问题也越来越受到质疑，其他更环保、表现形式更多样的表面装饰工艺开始出现。

IMD（In-Mould Decoration，模内装饰）工艺由日本写真印刷公司（Nissha Printing）开发，最初的应用是在笔记本电脑，使黑糊糊的电脑外壳变得五彩斑斓。但此工艺出现时只适用于较为平坦的表面，无法满足较大的拉伸曲面。随着消费者需求的进一步增加，IMD装饰部分不能仅仅用于饰条，还要应用于中控面板等较复杂的形状，于是催生了IMD细分的工艺（IMF，汽车行业称之INS）。

INS（Film Insert Moulding，嵌片注塑)：将带有外观效果的INS薄膜预先吸塑/高压成型,把多余的膜边冲切,再把冲切好的薄膜壳片放置在注塑模具内进行注塑。

INS流程为：薄膜加热－高压空气成型（或者吸塑成型）－刀模裁切－已成型薄膜壳片放入模腔－合模，注塑成型－开模。 

随着消费者要求的进一步提高，装饰薄膜也将不仅只满足视觉上多花样之色彩享受，还需要适合触觉感受的凸凹感，光泽变化的设计维度，激光镭雕立体纹路和纹理，于是催生了新的膜种，进而推动膜材、印刷行业的要有新的工艺来实现。

TOM(三次元表面装饰,Three-dimensional Overlay Method)，属于OMD(Out-Mold Decoration)模外加饰技术的范畴，由日本布施真空开发，先将完成射出的塑件及装饰膜置入设备腔体中，塑件及装饰膜在真空环境下进行抽真空、加热、成型、加压等过程完成塑件加饰，取出塑件裁切掉多余废料后即完成塑件。

3M的ITF（Interior Trim Film ），和TOM工艺原理类似，外包覆的装饰薄膜由3M开发。3MTIF汽车内饰装饰薄膜有金属，木头等视觉效果，配合柔软触感和不同色彩，表现独特的内饰表面。

IPD-Skin（个性化后装饰皮肤）是Kurz与Niebling合作开发的一种新工艺，实现了将一层薄薄的装饰层薄膜永久性地粘合到预加工零件上。其工艺流程包括薄膜加热后移动到真空成型段，直至零件被薄膜包裹完全装饰。它可以用来装饰高度立体的零件，也可以实现咬边和表面有明显结构的触觉。

IPD-Skin工艺的英文全称为：Individual Post Decoration Skin，根据KURZ 2017年的介绍资料显示，其最大成型尺寸为650mmX400mm，成型周期约60-90秒。

IPD-Skin工艺流程为：塑料零件定位—装饰膜片印刷—膜片平移至成型治具—成型模具加热膜片抽真空—膜片与塑料零件贴敷—取出成型件—激光清除膜片边角料。

除了以上介绍的几种，还有热烫印、直接涂层、SkinForm等多种汽车内饰的表面装饰工艺。任何表面处理技术都有其独特性，在针对不同工件及所欲呈现的效果下，配合成本的考虑，只要用得适切，就是一个好的技术应用。