我国汽车产业在经过了多年高速增长后，正进入产业转型和技术升级的新时期。在“双积分”法规以及新能源汽车产业政策的双重驱动下，车用材料也迎来了新的发展机遇。传统以钢为主的汽车用材结构，正向钢铝混合、全铝车身、塑料复合材料和镁合金等多材料混合应用的趋势发展。

整体来看，在全球节能与环保的大势所趋下，汽车材料的应用和发展始终围绕着“绿色、低碳、轻量化”这一大方向。接下来，我们对车用改性塑料、碳纤维复合材料、碳陶复合材料等轻量化材料，以及低碳橡胶材料等绿色低碳材料进行简单介绍，并对汽车材料的工艺技术发展及应用进行阐述。

从车用塑材开发的新需求来讲，主要技术包括轻量化、复材、美学技术、创新功能、创新弹性体、创新特种材料等。

其中轻量化的一个方向是薄壁化的工程，比如保险杠慢慢过渡到更薄的，既能实现减重，又能实现生产效率的提高。还有一个轻量化的方案就是微发泡，包括成型方式，有一次性的欠注，还有满注成型，再通过松退，实现中间层的发泡，类似于三明治的结构。

对于微孔发泡主要有注塑微发泡、吹塑微发泡和挤出微发泡等，注塑微发泡适用于各种汽车内外饰件，如车身门板、尾门、风道等；挤出微发泡适用于密封条、顶棚等；吹塑微发泡适用于汽车风管等。利用微发泡技术可使PP制品的质量减少约10%～20% ，较传统材料在部件上可实现最高50%的减重。

增强材料中对高性能玻纤的使用，可以使材料有10%-20%的性能提升。它长期的耐疲劳性表现也很好，甚至超越了长玻纤的材料。

全塑车身结构的应用方面，以尾门为例，内板和外板用聚丙烯改性的材料，通过焊接的方式，实现整体的减重。其中内板还要考虑更多，比如钢度、强度、耐疲劳性，甚至要求有很好的散发特性。

去年我国“双碳”目标的提出，倒逼CFRP  (碳纤维复合材料)在量产车型的应用步伐加快。

当前我国碳排放达110亿吨，其中电力占40%，汽车碳排放占7%，石油(70%用于汽车燃油)占15%，汽车节能降耗减排迫在眉睫，任重道远。而轻量化是节能减排的必由之路，CFRP因其高性能低密度的优势，将成为汽车轻量化的重要途径之一。

目前，汽车主机厂、零部件企业、材料供应商、碳纤维制造企业、研发机构等，均认同碳纤维在汽车轻量化的重要作用和发展前景。其中很多主机厂已经从研发样件、样车，到寻求量产车型应用碳纤维的整体解决方案，比如结构设计、自动化量产、批量应用示范等。

碳/陶复合材料是由碳纤维、陶瓷纤维及其织物作为增强相，以石英、长石、碳化硅等陶瓷作为基体相的一类复合材料的总称。

碳/陶材料不仅具有高性能陶瓷的高强度、高模量、高硬度、耐冲击、抗氧化、耐高温、耐酸碱和所有化学物质腐蚀、热膨胀系数小、比重轻等优点，同时还完全克服了一般陶瓷材料的脆性大、功能单一等缺点，是世界上公认的理想的高温结构材料、摩擦材料以及深冷材料，碳陶复合材料可在乘用车制动盘上取得应用。

乘用车碳陶制动盘目前问题是高成本，限制了乘用车碳陶盘的推广和应用，目前国产碳陶盘应用主要集中在改装车。实现碳陶盘的低成本制备，可以从五个维度着手。

因为轮胎也有比较严重的碳排放问题。所以作为新一代轮胎，也要实现绿色化。

而对于智能化来说，特别是智能驾驶、智能座舱等，对智能材料从集成性、功能性、装饰性三大方面也提出了更高的要求。未来要打造个性化的需求，所以在智能方面的材料技术，如介电材料、电磁屏蔽材料、表面交互材料、高减震的材料等，需求大幅提升。

从目前的整车材料分布比例来看，整车构成材料种类高达40多种，其中，金属材料占比72%，非金属材料包括油漆、轮胎等相关材料占比28%。从整车材料发展趋势来说，今后的重点发展方向是轻量化，在这方面也提出了比较高的要求。现在轻量化方面还是主要围绕上装和下装的开发，以及电池包的轻量化，比如混合车身、铝材料底盘、SMC材料等。

另外，在车内内饰部分，因为要提升一些舒适，所以像透光皮革，也成为未来内饰发展的趋势。目前已经实现了透光表皮中控扶手，能够满足消费者对整个区域软处包覆的要求。

汽车材料工艺技术现阶段的实现路径主要包含结构优化设计，以及高强钢、轻金属、工程塑料、复合材料及其相关的各种成形工艺技术，而未来的发展方向则要聚焦与优化设计和多材料混合应用。